IoT-Nachrüstung ohne Maschinentausch in einer Textilfertigung

Um im harten internationalen Preiswettbewerb zu bestehen, brauchte eine traditionsreiche Textilfabrik Echtzeit-Kennzahlen zur Anlageneffektivität (OEE) und automatische Störmeldungen. Ihre Produktion lief jedoch vollständig auf rein mechanischen Industriewebstühlen aus der Mitte der 1980er-Jahre — Maschinen ganz ohne digitale Schnittstelle.

Das Bedienpersonal steuerte die Webstühle über Erfahrung: über tastbares Feedback, akustische Veränderungen und manuelle Hebel. Der naheliegende Modernisierungsweg — die analoge Flotte durch neue digitale Maschinen zu ersetzen — hätte hohe Investitionen, monatelangen Produktionsstillstand und die Umschulung einer eingespielten Stammbelegschaft bedeutet.

Statt die Maschinen zu ersetzen, haben wir eine nicht-invasive IoT-Telemetrieschicht entworfen, die die alten Webstühle als wertvolle Anlagen behandelt. Das Personal führte seine gewohnten manuellen Routinen unverändert weiter — die digitale Datenerfassung lief unbemerkt daneben mit.

Als Zweierteam rüsteten wir die Webstühle mit günstigen, von außen angesetzten Sensoren nach: Klappstromwandler an den Motorzuleitungen für den Stromverlauf, optische Näherungssensoren zum Zählen der Schützenzyklen.

Ein lokaler Gateway-Cluster auf Raspberry-Pi-Basis bündelte die Rohsignale und wandelte sie in Echtzeit-Datenströme, die ein web-basiertes OEE-Dashboard im Büro speisten.

Die Fabrik erhielt binnen neun Monaten eine durchgängige digitale OEE-Erfassung und automatische Störmeldungen — zu einem Bruchteil der Kosten eines Maschinentauschs.

Ungeplante Stillstände gingen bereits im ersten Quartal spürbar zurück, weil die Instandhaltung schneller reagieren konnte.

Und all das ohne jede Reibung am Shopfloor: Die Belegschaft arbeitete wie zuvor, während im Hintergrund erstmals belastbare Betriebsdaten entstanden.